Guido Montanari – responsabile Sicurezza

Ci può spiegare come Eni valuta i rischi legati alla sicurezza delle persone e dei siti produttivi?
Vorrei cominciare chiarendo che cosa è il rischio: il rischio è una grandezza matematica collegata ad un concetto intuitivo, quello di pericolo, che a sua volta può derivare dalle azioni dell'uomo, dalle cose, dall'ambiente; il rischio è quindi il prodotto tra la probabilità di un evento pericoloso e l'entità delle sue conseguenze.
L'analisi di rischio invece è la disciplina che rende disponibili metodi, tecniche e strumenti di calcolo per individuare quali sono i pericoli, qual è la probabilità che accadano e qual è il tipo e la gravità delle loro conseguenze.
Un elemento fondamentale per l'analisi è quindi l'identificazione dei pericoli, che può essere fatta da esperti con sistemi sofisticati, ma che migliora sensibilmente se è presente il contributo proattivo di lavoratori esperti, attenti e consapevoli, che possono aiutare il tecnico con le loro informazioni ed esperienze.
In Eni oggi l'analisi di rischio è uno strumento ampiamente utilizzato e non solo per dimostrare nell'ambito del sistema di gestione integrato HSE di aver attuato tutte le misure necessarie per la migliore gestione dei pericoli, ma anche per verificare la bontà della progettazione o dell'organizzazione del lavoro.
L'analisi viene eseguita non solo quando previsto dalle leggi o dagli standard internazionali: per ciascun impianto nuovo l'analisi del rischio sulla sicurezza segue tutta la fase di progettazione; per quelli già in esercizio viene effettuata ad ogni modifica significativa del processo o delle strutture.
Inoltre, per aggiornare ed uniformare al più alto livello le metodologie e le tecniche sull'analisi del rischio, viene sviluppata una disciplina che ha nella Saipem Snamprogetti un centro di eccellenza: dai tecnici dell'analisi di rischio vengono documenti e manuali importanti, come i recenti Quaderni Tecnici Eni sull'analisi di rischio.
L'analisi del rischio consente quindi di mettere in atto iniziative di riduzione dello stesso, ovvero tutte quelle modifiche migliorative agli impianti e alle operazioni che possono ridurre la probabilità che un pericolo provochi conseguenze e le sue conseguenze stesse.

Ci può fare un esempio pratico di come funziona tutto questo in Eni?
Pensiamo a una colonna di frazionamento di idrocarburi di un nostro stabilimento. Al suo interno i prodotti raggiungono temperature molto elevate e se fuoriuscissero costituirebbero un pericolo per le persone nelle vicinanze e per l'ambiente circostante. Eni quindi fa tutto ciò che la tecnica e le pratiche migliori consentono per minimizzare i rischi associati a questo pericolo.
Innanzitutto la colonna è stata progettata, costruita, testata, installata ed avviata secondo gli standard tecnici di Eni, che sono in linea con quelli internazionali. Le ditte che hanno eseguito queste operazioni sono state accuratamente selezionate e vengono monitorate durante i lavori. All'interno della colonna ci sono strumenti che riportano continuamente vari parametri, tra cui pressione e temperature, ad una sala di controllo dove lavorano tecnici addestrati ad individuare qualsiasi anomalia nel funzionamento dell'impianto. La colonna è dotata di dispositivi di sicurezza sia meccanici che strumentali progettati per intervenire nel caso in cui ci si discosti dalle condizioni operative sicure. Il corretto funzionamento degli strumenti di misura e di sicurezza e la loro affidabilità vengono monitorati e gli strumenti considerati critici per la sicurezza sono assoggettati ad un piano di verifiche programmate e procedurate. Il sistema di gestione della sicurezza è regolarmente verificato da audit sia interni che da parte delle autorità di controllo.
L'applicazione dell'analisi del rischio in questo caso contribuisce a determinare gli standard costruttivi della colonna, il livello di affidabilità della strumentazione, il tipo e la frequenza delle calibrazioni ed ispezioni, il tutto per ridurre sia la probabilità di accadimento di un evento pericoloso (prevenzione) sia le sue conseguenze a livelli accettabili (mitigazione); non è tutto, ma dà un'idea dell'impegno costante dei nostri tecnici perché un pericolo connaturato agli impianti non diventi mai un rischio per la sicurezza.
Per noi, quanto ho descritto è strumento quotidiano di lavoro e segno distintivo di appartenenza alla comunità che comprende noi stessi, gli altri e l'ambiente. L'alta competenza tecnica nel gestire i rischi industriali da parte delle centinaia di dipendenti coinvolti nella progettazione e nelle operazioni assicura ad altre migliaia di lavoratori e stakeholder benessere economico, condizioni di vita sempre migliori e un ritorno a casa sicuro.

Nel 2008 si sono ridotti in modo consistente gli infortuni da incidenti stradali, che sono una delle maggiori cause di infortuni sul lavoro in Italia e all'estero: da 55 nel 2006 a 94 nel 2007 e a 34 nel 2008. Questo risultato, il migliore di sempre, è stato ottenuto con l'intensificazione delle politiche di prevenzione in materia di utilizzo dei veicoli.

Nel corso dell'anno sono poi stati sviluppati piani per aumentare la severità dei controlli di sicurezza sui contrattisti, in particolare nelle attività all'estero.Oltre all'attività di formazione che è cresciuta nel 2008 del 8,5%, è proseguita l'opera di diffusione della cultura della sicurezza con nuovi progetti di comunicazione interna destinati anche ai contrattisti in tutte le unità di business.

La formazione è una leva fondamentale per consolidare una cultura che identifica nella sicurezza un valore primario sul quale investire in un'ottica di continuo miglioramento.

In ottemperanza al Decreto Legge 81/0, in collaborazione con Eni Corporate University ed ISPESL (Istituto Superiore per la Prevenzione e la Sicurezza del Lavoro) Eni ha creato un percorso formativo on line per le persone che operano all'interno dei palazzi uffici e dei centri direzionali corporate.

Il corso rientra in un ampio programma formativo multimediale, flessibile e interattivo e consente ad ogni partecipante di accedere dalla propria postazione al corso on line in modo adeguato ai propri ritmi di apprendimento.

Il percorso formativo prevede vari moduli per una durata totale di circa 3 ore. Alla fine di ogni modulo sono previsti test per verificare i livelli di apprendimento raggiunti. Per tutta la durata del corso sarà disponibile un tutor per garantire un supporto tecnico a coloro che dovessero incontrare eventuali difficoltà o avessero necessità di ulteriori informazioni.

Nel 2008 sono purtroppo avvenuti 17 infortuni mortali, di cui 5 a dipendenti (2 nel 2007) e 12 a contrattisti (15 nel 2007). Mentre per i contrattisti il dato si inserisce in un trend in diminuzione coerente, il dato per i dipendenti cresce per la prima volta dal 2003.

La ragione è un grave incidente occorso al semi-sub Saipem 7000 nel corso della posa della sealine tra Algeria e Spagna.

Il 17 settembre 2008, a bordo della Saipem 7000, durante le operazioni di posa del gasdotto Medgaz in acque internazionali, Saipem ha subito il più tragico incidente della propria storia.

A causa di un guasto al sistema informatico che regola il processo di movimentazione dei tubi nella torre J-Lay, è avvenuto il rilascio di due tubi, in quel momento trattenuti in due differenti zone della torre. Il primo tubo è scivolato all'interno della torre, senza causare danni particolari, il secondo è invece precipitato su un'area di passaggio, causando la morte di 4 persone ed il ferimento di altre 4.

L'analisi dell'incidente, effettuata nell'immediatezza dell'evento e nei giorni successivi, ha posto in evidenza che lo stesso è stato causato sia da un malfunzionamento del software di controllo, il cui riavvio ha causato il rilascio delle sezioni di tubo, sia dalla presenza - proibita dalle procedure di sicurezza - di persone sulla piattaforma sottostante il pipe elevator. Sono state avviate immediate misure per la rimozione delle istruzioni software che hanno causato il rilascio dei tubi, per la introduzione di ulteriori protezioni elettromeccaniche e acustiche nelle operazioni di movimentazione e per ribadire al personale il divieto di sostare nelle aree a rischio durante le operazioni di movimentazione.

Le azioni sono state supportate dal management che, dopo essere intervenuto direttamente a bordo della Saipem 7000, ha inviato un messaggio a tutte le persone nel quale, oltre ad esprimere il rammarico per la gravità dell'incidente avvenuto ha confermato, con ancor più vigore, la prosecuzione del progetto "Leadership in Safety" per la diffusione di una cultura di sicurezza al personale impiegato nelle attività di Ingegneria e Costruzioni.